다양한 주물의 특성과 차이점

1. 주조는 용탕을 붓는 과정에 따라 중력주조와 압력주조로 나눌 수 있습니다. 중력 주조는 주조라고도 알려진 지구 중력의 작용으로 용융 금속을 주형에 주입하는 공정을 의미합니다. 넓은 의미의 중력 주조에는 모래 주조, 금속 주조, 인베스트먼트 주조, 진흙 주조 등이 포함됩니다. 좁은 의미의 중력 주조는 금속 주조를 의미합니다. 다이캐스팅은 다른 외부 힘(중력 제외)의 작용으로 용융 금속이 금형에 주입되는 공정을 말합니다. 넓은 의미의 다이캐스팅에는 다이캐스팅 기계의 압력 주조 및 진공 주조, 저압 주조, 원심 주조 등이 포함됩니다. 좁은 의미의 압력 주조는 다이캐스팅 기계의 금속 다이캐스팅을 말하며, 다이캐스팅이라고도 합니다. Xudong Precision Casting Factory는 오랫동안 모래 및 금속 주형의 중력 주조에 종사해 왔습니다. 이러한 주조 공정은 현재 비철금속 주조에 가장 일반적으로 사용되며 상대 가격도 가장 저렴합니다.

2. 모래 주조는 모래를 주요 성형 재료로 사용하여 금형을 만드는 전통적인 주조 공정입니다. 모래 주형은 일반적으로 중력 주조를 사용하며 특별한 요구 사항이 있는 경우 저압 주조, 원심 주조 및 기타 공정도 사용할 수 있습니다. 사형 주조는 광범위한 적응성을 가지며 소형 부품, 대형 부품, 단순 부품, 복잡한 부품, 단일 부품 및 대형 배치를 사용할 수 있습니다. 모래 주조용 주형은 과거에는 일반적으로 목재 주형으로 알려진 대부분 목재로 만들어졌습니다. 쉬운 변형 및 손상과 같은 목재 금형의 단점, 사형 주조 공정을 변경하기 위해 Xudong Precision Casting Factory는 일체형으로 생산되는 모든 사형 주조를 높은 치수 정확도와 긴 수명을 가진 알루미늄 합금 금형 또는 수지 금형으로 변경했습니다. 가격은 올랐지만 여전히 금형주조용 금형에 비해 훨씬 저렴하며 특히 작은 배치와 큰 조각을 생산할 때 가격 우위가 두드러집니다. 또한 모래주형은 금형보다 내화성이 높기 때문에 구리합금, 철금속 등 녹는점이 높은 재료도 이 공정에 주로 사용된다. 그러나 모래 주조에는 몇 가지 단점도 있습니다. 각 모래 주조는 한 번만 부을 수 있기 때문에 주조를 얻은 후에 주조가 손상되어 모양을 변경해야 하므로 모래 주조의 생산 효율성이 낮습니다. 모래 주형 주조 및 모래의 전반적인 특성이 부드럽고 다공성이기 때문에 모래 주조 주물은 치수 정확도가 낮고 표면이 더 거칠습니다. 그러나 Xudong 정밀 주조 공장은 다년간의 기술 축적을 통해 모래 주조의 표면 상태를 크게 개선했으며 쇼트 블라스팅 후 효과는 금속 주조와 비슷합니다.

3. 금속 주형 주조는 내열 합금강으로 중공 주조 주형을 만드는 현대적인 공정입니다. 금형은 중력 주조 또는 압력 주조가 가능합니다. 금형의 주조 금형은 반복적으로 사용할 수 있습니다. 용융 금속을 부을 때마다 주물이 얻어지며 수명이 길고 생산 효율이 높습니다. 금형 주물은 치수 정밀도가 좋고 표면이 매끄러울 뿐만 아니라 사형 주물보다 강도가 높고 동일한 용탕을 부어도 손상될 가능성이 적습니다. 따라서 비철 금속의 중소형 주조물을 대량 생산할 때 주조 재료의 융점이 너무 높지 않은 한 일반적으로 금형 주조가 선호됩니다. 그러나 금형 주조에는 몇 가지 단점도 있습니다. 내열 합금강과 중공 공동 가공이 상대적으로 비싸기 때문에 금형의 금형 비용이 높으며 금속 주조 금형 재료이지만 금형의 전체 비용이 듭니다. - 다이캐스팅 금형보다 주조 금형의 높이가 낮습니다. 너무 많은. 소규모 배치 생산의 경우 각 제품에 할당된 금형 비용이 너무 높아 일반적으로 허용되지 않습니다. 그리고 금형의 금형은 금형 재료의 크기와 캐비티 가공 장비 및 주조 장비의 용량에 따라 제한되기 때문에 특히 대형 주조품에도 무력합니다. 따라서 작은 배치와 큰 조각을 생산할 때 금형 주조는 거의 사용되지 않습니다. 또한, 금형은 내열 합금강을 사용하지만 내열성은 여전히 ​​제한적입니다. 일반적으로 알루미늄합금, 아연합금, 마그네슘합금의 주조에 주로 사용됩니다. 훨씬 적습니다. 서동정밀주조공장의 모든 금형은 자체 설계, 제작되어 고객에게 저렴하고 적용 가능한 고품질 금형을 적시에 제공할 수 있습니다.

4. 다이캐스팅(Die Casting)은 다이캐스팅 기계를 이용한 금속 다이캐스팅으로 현재 생산효율이 가장 높은 주조공정이다. 다이캐스팅 기계는 핫 챔버 다이캐스팅 기계와 콜드 챔버 다이캐스팅 기계의 두 가지 범주로 나뉩니다. 핫 챔버 다이 캐스팅 기계는 높은 수준의 자동화, 다이 캐스팅 공정에서 재료 손실이 적고 콜드 챔버 다이 캐스팅 기계보다 생산 효율성이 높습니다. 그러나 부품의 내열성 제한으로 인해 아연 합금, 마그네슘 합금 등 저융점 재료 생산에만 사용할 수 있습니다. . 오늘날 널리 사용되는 알루미늄 합금 다이캐스팅은 융점이 높기 때문에 콜드 챔버 다이캐스팅 기계에서만 생산할 수 있습니다. 다이캐스팅의 주요 특징은 용탕이 고압, 고속으로 캐비티에 채워지고, 고압으로 성형, 응고된다는 점입니다. 캐비티 안의 공기가 주물 내부에 싸여 피하 기공을 형성하므로 알루미늄 합금 다이캐스팅은 열처리하면 안 되며, 아연 합금 다이캐스팅은 표면에 뿌리면 안 됩니다(도색 가능). 그렇지 않으면 열팽창으로 인해 주물 내부의 기공이 확장되어 위에서 언급한 처리를 수행할 때 주물이 변형되거나 기포가 생길 수 있습니다. 또한, 다이캐스팅의 가공 공차는 일반적으로 약 0.5mm로 작아야 하며, 이는 캐스팅의 무게를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 절단량을 줄여 비용을 절감할 수 있으며, 다이캐스팅 알루미늄은 관통을 방지할 수 있습니다. 표면 조밀층과 피하 모공이 노출되어 공작물이 폐기됩니다.